Com foco no fornecimento de embalagens plásticas rígidas, a Logoplaste atua no mercado brasileiro há mais de 20 anos atendendo os segmentos de laticínios, higiene e limpeza e automotivo. O modelo de negócio wall to wall, no qual a empresa prioriza os processos de sopro in house, reduz a pegada de carbono de sua operação. “Esse é o grande diferencial da Logoplaste”, ressalta Rodrigo Vanni, gerente de projetos da empresa. Hoje, a empresa conta com sete unidades de sopro in house no Brasil e está inaugurando, em plena pandemia, a oitava operação de sopro in house de frascos trilayer para extrusão contínua de PEAD. As vantagens do wall to wall, segundo o executivo, é que nenhum frasco é transportado por caminhão, portanto não há emissão de carbono. “O frasco é entregue na linha do cliente. Além disso, elimina o estoque de frascos e ainda é possível produzir embalagens mais leves”.
Outro diferencial da Logoplaste é o seu processo de inovação. O Innovation Lab que conta com uma equipe dedicada em Portugal e nos Estados Unidos que é responsável pela pesquisa e desenvolvimento de embalagens mais sustentáveis – mais leves e com material reciclado – e com formatos especiais para o mundo todo. “Os clientes discutem os seus projetos diretamente com a equipe do Innovation Lab”, revela Vanni. A Logoplaste utiliza o processo Biommicry ou o princípio da biomimética que se inspira na natureza como exemplo para produzir embalagens mais amigas do meio ambiente. “Temos um caso emblemático lançado em Portugal. Trata-se de uma garrafa de água mineral que mimetiza o formato de uma árvore que suporta ventos verticais e horizontais, cujo peso teve redução de 25%”, explica.
A entrevista completa com Rodrigo Vanni, gerente de projetos da Logoplaste, está disponível no YouTube.
