No futuro, o Digital Twin ou gêmeo digital, se tornará um componente essencial da produção industrial. A KHS já usa modelos para mapear virtualmente o processo de comissionamento da máquina e do sistema transportador.
Com a ajuda de tecnologias digitais inteligentes, a KHS está conectando e automatizando processos de produção passo a passo para que máquinas, produtos e linhas completas possam se comunicar e trabalhar com eficiência de maneira eficiente. “O que é conhecido como gêmeo digital permite que os procedimentos sejam transferidos para um ambiente virtual, rastreando e gerando imagens de todas as fases do ciclo de vida de uma máquina. Todos os processos e produtos podem ser simulados virtualmente”, diz Stefan Diesner, chefe do Palletizing Product Center. Processos de produção alternativos e otimizados são exibidos no computador.
Um dos principais pré-requisitos para isso é que a engenharia seja consistente em toda a cadeia de valor a fim de evitar o que é conhecido como descontinuidade de dados nas interfaces entre as várias disciplinas de engenharia, componentes mecânicos, equipamentos elétricos e software. Diferentemente da maneira como muito trabalho é feito hoje, os projetos não são processados sequencialmente, ou seja, separadamente e consecutivamente. Em vez disso, em um cenário ideal, todos os departamentos trabalham paralelamente em suas respectivas disciplinas na implementação de um projeto e compartilham um modelo de dados comum – a base para o gêmeo digital que descreve virtualmente todos os detalhes de um sistema e permite simulação precisa.
O desafio dos dados compartilhados
Para uma empresa de engenharia como a KHS, que não apenas fabrica um grande número de máquinas diferentes, mas cujos departamentos de pesquisa e desenvolvimento também têm uma distribuição geográfica colossal, esse é um grande desafio. Os engenheiros da KHS no Palletizing Product Center, em Worms, trabalham na representação e simulação virtual de máquinas e peças de sistema há 13 anos. A simulação ou comissionamento virtual é usada especialmente nos sistemas de logística, como paletizadores ou transportadores.
“Nosso objetivo é continuar a reduzir os prazos e os custos relacionados às falhas, expandindo nossa configuração de comissionamento virtual”, explica Diesner. Para estimar quão altas essas economias podem ser é recomendável examinar a regra dos dez. Isso indica que o custo da correção de falhas aumenta em um fator de dez, no final do processo em que um erro é descoberto. Se uma falha for encontrada e eliminada apenas durante o comissionamento da fábrica, por exemplo, a carga financeira será dez vezes maior do que se a correção já tivesse sido feita na engenharia de software durante o comissionamento virtual.
Tempo e esforço reduzidos
Um objetivo adicional do projeto atual é reduzir a quantidade de tempo e esforço necessários para o comissionamento virtual. Uma condição básica é que os dados são consistentes. “Com o comissionamento virtual, temos controle sobre a consistência dos dados”, explica Diesner. “Todos os dados são gerados e armazenados em nosso local de produção, embora ainda em vários sistemas diferentes. Outras etapas devem ser tomadas antes que o acesso eficiente e bidirecional a esses dados seja fornecido por uma ferramenta de engenharia virtual que inclua simulação. Feito isso, podemos configurar o sistema de acordo com as especificações do cliente ou comissionar rápida e eficientemente os projetos de máquinas adaptados na tela ”.
Enquanto isso, a Worms está olhando para o futuro: o comissionamento virtual é o primeiro passo para os sistemas digitalizados para a indústria de bebidas e o verdadeiro gêmeo digital. Isso será capaz de fazer muito mais no futuro. Para esse fim, o gêmeo digital precisa receber mais informações, como dados sobre conversões para clientes KHS ou dados operacionais da produção – uma tarefa realmente desafiadora.
Fonte: Imprensa KHS
